丝杠工艺：螺纹加工为主要难点，磨/车/铣/轧等降本新方案持续迭代。行星滚柱丝杠由丝杠轴、滚柱和螺母组成，工艺难点聚焦在多线螺纹滚道、滚柱花键齿结构以及螺母内螺纹，加工难度依次递增。此外，热处理环节为丝杠加工隐形壁垒，挑战在于对淬火带来的螺纹形变进行加工补偿。综合降本要求&量产效率，丝杠生产商正在探索磨/车/铣/轧等组合方案：1）核心在于减少中道（半精加工）的磨削量：“以车代磨”可靠同时效率高；“旋风铣”兼顾效率和精度，成本大；“轧制”最适合批量生产但精度难以保持，各有优缺点，仍需不断迭代；2）磨削始终为不可缺少的关键工艺：在精度要求极高或特定场景，例如内螺纹和外圆磨，精磨始终是不可缺少的一环，尤其对于高端丝杠的加工。

　　加工设备：磨床为扩产核心设备，关注以车/铣代磨、轧辊等增量环节。梳理秦川机床丝杠扩产项目，磨床占到设备投资额的46%，单价超千万/台，可见磨床是丝杠扩产的主要资本开支投向；高端车床、旋风铣床受益于降本新路线，成为设备端增量环节。1）磨床：难度最高的机床之一，超高速+高精密磨削构成高技术壁垒，导致国内仍高度依赖进口磨床，其中以欧美和日本厂商为主。根据测算，国内磨床市场空间约80亿元，国产化率不足30%；2）人形机器人打开需求空间：丝杠方案确定性高，假设量产百万台情况下，单台使用14根行星滚柱丝杠和30根微型丝杠，中性假设分别需要45、15分钟磨削时间（仅考虑内外螺纹精磨），则对应磨床需求分别为44、28亿元，合计新增市场规模为87亿元。

　　丝杠厂商资本开支加速，优质“铲子股”率先受益。1）国产厂商已有较好技术积累，正在加速追赶，以磨床为例，从专利&实际加工效果两个角度出发，均实现对标海外。标品磨床功能溢出，丝杠厂商选择定制化开发，叠加产能供应充裕，国产设备商综合优势明显，产业化有望加速推进；2）特斯拉上调量产指引，智元、众擎等均有千台规划，人形量产元年开启，国内供应链厂商加速储备产能。T1总成商拓普和三花已披露扩产计划，合计投入近百亿元；丝杠厂商新剑传动、五洲新春、恒立液压均开始加速资本开支，为大规模量产做好准备；3）核心“铲子股”充分受益：磨床为最大增量环节，国内厂商积极布局高端磨床，不仅包括老牌螺纹磨床企业（），还包括华辰装备、日发精机、宇环数控等具备其他领域超高精密磨削经验的玩家，由于底层技术共通，相关新品验证进度较好。丝杠降本新路线带来一定的高端车床以及旋风铣床需求，浙海德曼、汉江机床等在此领域早有布局，需求推动下有望加速产业化。此外，作为关键耗材的PCBN刀具同样受益。